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Nuova Audi A8, quanti materiali per una sola scocca!

5 aprile 2017

In arrivo la berlina di lusso della casa tedesca: tecnologia ai massimi livelli anche per la scocca, per mettere d’accordo basso peso e sicurezza. 

Nuova Audi A8, quanti materiali per una sola scocca!

TECNOLOGICA - La nuova Audi A8, la berlina di lusso destinata a sostituire il modello nato nel 2009 e aggiornato nel 2013, dovrebbe debuttare il prossimo settembre al Salone di Francoforte, per arrivare nelle concessionarie a inizio 2018. Con un prezzo di partenza che difficilmente sarà inferiore ai 90.000 euro (per il modello attuale, si parte da 88.300), si tratterà di un modello d’élite, nel quale la casa tedesca trasferirà i suoi più recenti e sofisticati ritrovati tecnici; vedremo quindi delle A8 ibride ricaricabili, oltre che dotate di avanzati sistemi di guida semiautonoma. Ma la casa ha lavorato molto anche nella realizzazione della scocca (nella foto sopra), che mette a segno un consistente passo avanti nell’uso dei materiali.

LA PRIMA DI SERIE È STATA PROPRIO LA A8 - Come per l’adozione della trazione integrale nei veicoli non propriamente da fuori strada, l’Audi è stata pioniera anche nell’uso delle leghe di alluminio per produrre le scocche. I primi passi si possono far risalire addirittura al 1982, quando un gruppo di tecnici iniziò a lavorare sulla fattibilità del progetto. La prima vettura, una Audi V8 (foto qui sotto), si vide nel 1987; ma era ancora un prototipo, per quanto perfettamente funzionante. Per avere il primo modello di serie si dovette attendere fino al 1994, quando iniziarono le vendite della prima A8. 

NON SOLO ALLUMINIO - Da allora, la tecnologia si è evoluta parecchio. Per dire, la scocca della prima serie dell'Audi A8 pesava 249 kg, oltre il 40% in meno rispetto a un modello simile tutto in acciaio; ma già nella seconda serie, il peso era calato a 222 kg. Negli anni, poi, l’uso della lega di alluminio nella struttura venne esteso ad altri modelli, come la sportiva TT, la supercar R8 e la più recente edizione della Q7, ma anche a una vettura di grande diffusione (la A2 del 1999, una “quattro metri” dalla scocca leggerissima, 118 kg). Per la prossima A8 si è andati oltre, in modo da soddisfare aspettative più elevate in termini di comfort e sicurezza. Da qualche anno, la parola d’ordine per i modelli per i quali il costo non è il primo parametro che i progettisti devono rispettare, è: usare materiali diversi (di volta in volta i più adatti) per le differenti parti della scocca; così fa la Audi per la nuova A8. 

UN PO’ DI FIBRA PER STARE A DIETA - L’alluminio (ottenuto con diversi tipi di lavorazione) resta preponderante nella struttura della A8: costituisce il 58% del peso della scocca, e la percentuale cresce se si aggiungono gli sportelli, dello stesso materiale. Ma adesso, per esempio, la paratia dietro il divano è in materiale plastico rinforzato con fibra di carbonio (foto qui sotto), leggero e molto robusto. Questo elemento è fondamentale per la rigidezza della scocca (che è aumentata complessivamente del 24%), dalla quale dipendono la silenziosità e la precisione di guida. La barra di irrigidimento che unisce gli attacchi delle sospensioni anteriori è invece in magnesio, un materiale ancor più leggero dell’alluminio (fa risparmiare 500 grammi), ma che ha richiesto l’uso di particolari trattamenti anticorrosivi per non danneggiarsi col tempo. 

MA A PROTEGGERTI È L’ACCIAIO - La sicurezza dell’abitacolo trae vantaggio dai nuovi acciai ad altissima resistenza. Per esempio il “giro-porta”, cioè la zona di battuta degli sportelli anteriori, ha una struttura mista: all’interno c’è del robusto acciaio lavorato a caldo, di spessore variabile, che garantisce una cellula di sicurezza indeformabile in caso d’urto, mentre fuori c’è una “pelle” di alluminio. Questa struttura ha richiesto lo sviluppo di lavorazioni innovative (rivetti speciali, ribattiture, piegature in passaggi successivi) per garantire un accoppiamento stabile fra i due materiali. Tra le altre novità, citiamo anche la saldatura laser delle lastre di alluminio effettuata a distanza (20 cm), così da ridurre il surriscaldamento del pezzo, ottenendo un prodotto finale più preciso e, al contempo, usando meno energia; questo tipo di saldatura era finora utilizzata solo per l’acciaio, e consente di unire pezzi ottenendo una giunzione praticamente invisibile.

FABBRICA NUOVA - Tutto queste innovazioni hanno convinto la casa tedesca a realizzare uno stabilimento nuovo di zecca, a Neckarsulm, nei pressi di Stoccarda; disposto su tre piani di 50.000 metri quadri ciascuno, è altamente automatizzato. Al momento della nostra visita, i 500 robot destinati a far nascere la A8 si stavano “sgranchendo” i bracci, ovvero simulavano la procedura di produzione, per assicurarsi dell’assenza di eventuali problemi quando si inizierà a fare sul serio. Tutto pare pronto per il lancio; non vediamo l’ora di verificare, fra qualche mese, come tanta tecnologia si tradurrà in piacevolezza di guida e in comfort.

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Ritratto di napolmen4
6 aprile 2017 - 07:40
"avanti nel marketing"
Ritratto di caronte
11 giugno 2017 - 13:13
Wow che materiali.
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