BMW Serie 7: inizia la produzione

300 MILIONI PER LA SERIE 7 - Le prime unità della settima generazione della BMW Serie 7 sono uscite dalle linee di produzione dello stabilimento di Dingolfing in Germania. La sede ha ricevuto 300 milioni di euro di investimento per preparare il proprio impianto ad ospitare l’assemblaggio della nuova ammiraglia della Casa dell’elica, il cui arrivo nelle concessionarie è previsto nell’autunno di quest’anno. Inizialmente i primi modelli consegnati saranno quelli della variante elettrica i7, a seguire nella primavera 2023 saranno disponibili le motorizzazioni termiche, diesel e benzina, tutte elettrificate (sia mild hybrid che plug-in).

BMW IFACTORY- Dingolfing è lo stabilimento produttivo europeo più grande della BMW, sede che sta attuando un processo di aggiornamento verso una BMW iFACTORY (come denominata dallo stesso costruttore) in vista della prossima transizione energetica. Questo nuovo modello di fabbrica sarà caratterizzato da una produzione snella e che elimina gli sprechi, sostenibile, pulita e digitale e proprio con la costruzione della i7 si stanno ottimizzando i processi di assemblaggio e di logistica. Inoltre, sulla sede, la BMW fissa importanti obiettivi: entro la fine del 2022 si prevede che il 25% della produzione sia elettrificata (significa che un’auto su quattro sarà dotata di un motore elettrico), quota che diventerà del 50% entro il 2025.

LINEA FLESSIBILE - Un’altra caratteristica della fabbrica di Dingolfing è la flessibilità. Infatti, la linea di assemblaggio della Serie 7 ospita anche la Serie 5, la Serie 8 e la suv BMW iX. Da segnalare poi i più gradi di “parentela” tra la Serie 7 e l’elettrica iX: l’ammiraglia non solo condivide alcune tecnologie di bordo, come l'interfaccia utente e i sistemi di assistenza al guidatore con la crossover, ma anche alcuni processi di produzione (per esempio la ridisegnata stazione di montaggio, i banchi di prova e il nuovo programma di finitura).

LEAN, GREEN E DIGITAL - Lo stabilimento BMW iFACTORY si basa su 3 principi: “Lean, green e digital”. Con il primo si intende la grande flessibilità della fabbrica, che dispone di strutture produttive in grado di ospitare diversi modelli, così da poter per far fronte velocemente ai cambi delle domande, a modifiche sugli ordini o ai diversi picchi di lavoro. La sostenibilità è invece il secondo aspetto, su cui la BMW sta investendo oltre 50 milioni di euro in nuove linee di verniciatura per ridurre l’utilizzo di risorse nel reparto. Altri aspetti della produzione sostenibile sono i sistemi ad alta efficienza energetica, il riciclo e la gestione delle acque. L’ultimo principio è la digitalizzazione, essa oltre ad avere ottimizzato alcune soluzioni logistiche (carrelli elevatori automatizzati e robot di trasporto intelligenti) ha anche inserito un controllo qualità basato sull'IA (intelligenza artifiiciale). Per esempio, il progetto AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), utilizza sensori e sistemi di telecamere intelligenti per registrare in tempo reale i dati sulla produzione utilizzando algoritmi e IA. Inoltre, la piattaforma informatica IPS-i, grazie ai dati crea un clone digitale della vettura, per simulare il processo di produzione e migliorare per esempio i tempi di assemblaggio grazie allo studio delle posizioni di veicolo, componente e utensile nella catena di montaggio. 

ANCHE LA GUIDA AUTONOMA - Infine, questo mese sarà testata la guida automatizzata all'interno dello stabilimento: il progetto, denominato AFW, prevede che la BMW Serie 7 proceda automaticamente lungo un percorso di 170 metri dall'area di collaudo iniziale nell'assemblaggio fino alla zona di finitura. L’auto passerà da una zona all’altra della fabbrica grazie un'infrastruttura esterna che la guiderà, fornendole dati e informazioni sull’ambiente (i suoi sensori interni non saranno utilizzati).