Kia-BRC: nozze d’argento all’insegna dell’ecosostenibilità

UN MATRIMONIO BEN RIUSCITO - Era l’11 novembre 1996 quando Kia e BRC Gas Equipment firmavano il primo accordo per montare sulle Shuma un impianto a Gpl prodotto dall’azienda di Cherasco, nel cuneese. Da allora sono passati 25 anni, e oltre 100.000 vetture del costruttore coreano sono state trasformate a gas negli stabilimenti del marchio BRC prima della consegna ai clienti. La maggior parte degli interventi è avvenuta dal 2008 in poi, con trasformazioni rispondenti all’omologazione di fase 2 (prevedono anche la misurazione delle emissioni), che hanno consentito anche di non far rinunciare alla garanzia (di ben 7 anni) della Kia e di beneficiare (in particolare nel 2009) dei più cospicui incentivi statali rispetto alle cosiddette trasformazioni aftermarket. Per riuscirci, l’impianto va studiato “su misura” per la vettura che deve anche essere omologata alla presenza di un tecnico della motorizzazione. Esattamente come se uscisse dalla fabbrica della casa madre. Una stima della Kia valuta che l’uso del Gpl sulle proprie vetture ha fatto risparmiare in 25 anni 154.000 tonnellate di anidride carbonica, mentre nelle tasche dei clienti che hanno “viaggiato a gas” sono rimasti 500 milioni di euro in termini di risparmio sul carburante rispetto alla benzina.

NEL FUTURO, GPL E IBRIDO - In 25 anni sono anche cambiati, e parecchio, i motori a benzina, con la diffusione del turbo e dell’iniezione diretta. Il reparto ricerca e sviluppo della BRC ha collaborato sempre più a stretto contatto con i tecnici della Kia per proporre soluzioni che coprono tutta la gamma, dalla citycar Picanto alla suv Sportage: nel nostro paese sarà proposta una versione a Gpl anche la prossima  generazione, in arrivo nel 2022 (leggi qui per saperne di più). Non solo: sono allo studio versioni a Gpl anche per i modelli ibridi. Nel tempo è cambiato anche l’assetto societario della BRC, che da azienda “di famiglia” è passata sotto il controllo della multinazionale Westport Fuel Systems, con sede in Canada: BRC è quindi uno dei marchi gestiti da questo colosso dei carburanti alternativi e il fondatore, Mariano Costamagna, resta il presidente onorario della divisione italiana. 

ITALIA AL CENTRO DEL MONDO - Proprio la Westport Fuel Systems Italia ha un ruolo cruciale nel gruppo canadese: nel nostro paese hanno sede tre delle sette fabbriche mondiali, e tra l’altro sono le più avanzate nel settore del Gpl in cui il marchio BRC è un riferimento a livello mondiale, sia per gli impianti a Gpl sia per quelli a metano. Oltre allo stabilimento di Cherasco, che abbiamo visitato in occasione del 25ennale, ci sono quelli nel bresciano e in provincia di Reggio Emilia; fuori dal nostro paese, invece, le fabbriche sono in Argentina, Olanda, Canada e India (il paese asiatico sta puntando molto sui veicoli a Gpl). Proprio nel cuneese vengono trasformate oltre 20.000 auto all’anno (la metà circa sono modelli Kia) e hanno sede sia le attività di ricerca e sviluppo sia la realizzazione di diversi componenti, incluse le centraline elettroniche, che vengono prodotte anche per altre aziende operanti in settori diversi (dai mezzi per il movimento terra alle piattaforme aeree). 

LA CRISI DEL MICROCHIP - Il reparto di produzione dei componenti elettronici, ampliato e rinnovato completamente nel 2011, è tra i più all’avanguardia: girando per le linee di assemblaggio delle centraline e degli altri componenti, si ha l’impressione di essere in una sala operatoria, vista l’estrema della pulizia, e occorre indossare camici antistatici che impediscano di trasferire sui componenti (danneggiandoli) cariche o particelle elettrostatiche. Antistatico è anche il pavimento, mentre l’aria viene trattata per mantenere condizioni di temperatura e umidità prestabilita: prima della fine della lavorazione i circuiti stampati sono igroscopici, ovvero assorbono umidità (che rovinerebbe la produzione). Ogni scheda viene testata, e nel settore automotive eventuali difettosità non possono essere riparate: da qui l’importanza di controllare in modo accurato tutto il processo. Negli ultimi mesi, come noto, si è abbattuta anche la carenza dei semiconduttori: con l’avvento del Covid, i tre principali produttori mondiali di microchip hanno “stretto i rubinetti” spostando le loro forniture sull’elettronica di consumo (smartphone, pc, tablet, televisori…) e mettendo in difficoltà tutto il settore dell’auto (qui per saperne di più). Per superare la crisi e non bloccare la produzione il marchio BRC ha puntato da un lato sull’aumento delle scorte e dall’altro ha rielaborato, quando possibile, alcune centraline per ridurre la dipendenza da i microprocessori più difficili da reperire. Anche a questo serve la ricerca e sviluppo…