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BMW i3: come nasce l'elettrica tedesca

Pubblicato 18 aprile 2013

Abbiamo curiosato nella fabbrica di Lipsia, dove a fine anno inizierà la produzione della piccola BMW i3.

BMW i3: come nasce l'elettrica tedesca

ACCUMULATORI “LONG LIFE” - Abbiamo visitato la fabbrica BMW di Lipsia dove, dalla fine dell’anno, a fianco delle Serie 1 e delle X1 verrà prodotta la prima vettura elettrica di serie della casa bavarese: la BMW i3. Lunga circa quattro metri, la vettura sarà in vendita non prima di un anno e avrà un aspetto molto vicino a quello della i3 Concept (nelle foto qui sopra e sotto). Tutta la meccanica è supportata da un telaio in alluminio sul quale viene vincolata una cellula protettiva realizzata in pannelli di fibra di carbonio incollati fra loro. La carrozzeria, in plastica verniciata, viene a sua volta fissata al tutto per mezzo di collegamenti meccanici. A spingere la i3 sarà un motore elettrico, da circa 170 cavalli, posto sotto il baule e alimentato da batterie agli ioni di litio che, secondo la casa, sono capaci di di assicurare fino a 160 km di autonomia e di non perdere più del 20 della loro capacità massima nell’arco di dieci anni di vita. 

A SORPRESA, UN BICILINDRICO - Per chi ha paura di rimanere “a secco”, ci saranno comunque servizi di assistenza che prevedono la ricarica “al volo” in caso di emergenza e la disponibilità, per un certo numero di giorni l'anno, di una vettura tradizionale, da usare per i grandi spostamenti. Inoltre, in un secondo momento, la BMW i3 sarà disponibile anche in versione range extended: cioè, con un piccolo bicilindrico a benzina (che non sottrae spazio al baule) incaricato di “fare il pieno” alle batterie. Una soluzione, questa, destinata però solo alle emergenze: il serbatoio, posto al centro della vettura dietro l'asse anteriore, sarà di soli 10 litri circa. In entrambi i casi, le batterie si potranno comunque ricaricare da una comune presa elettrica grazie al cavo in dotazione (secondo la casa ci vogliono 8 ore) o mediante una wall box, che fa scendere il tempo di ricarica a 3 ore. In alternativa, nelle aree attrezzate si potranno sfruttare i punti di ricarica rapidi pubblici, capaci di far calare il tempo a soli 20 minuti.
 
 
MATERIALE RICICLATO - La fibra di carbonio è prodotta negli Stati Uniti dalla SGL-ACF e arriva in rotoli alla fabbrica BMW. Qui, tagliata in fogli, viene inserita ancora “secca” in speciali presse che comprimono più fogli sovrapposti e danno la forma desiderata al pezzo. Gli scarti della lavorazione vengono recuperati: il 10% della fibra di carbonio usata nella BMW i3 è riciclata (può provenire anche da pezzi danneggiati o da auto incidentate) e viene riutilizzata per componenti di minor “pregio” tecnologico come il tetto o i supporti del divano. Il pezzo così lavorato viene poi trasferito a una macchina che inietta fra le fibre resina riscaldata che, indurendosi, assicurerà al componente la rigidezza necessaria. Questa tecnica, chiamata RTM (Resin Transfer Molding), non è una novità in campo automobilistico, ma i tempi del processo alla BMW sono estremamente ridotti: una manciata di minuti per la prima fase e meno di dieci per l'iniezione della resina. Alcune case, che preferiscono posizionare i fogli di fibra di carbonio a mano negli stampi prima dell'iniezione, impiegano invece più di un'ora per ottenere un pezzo finito. 
 
 
SOLO COLLANTE - Una simile velocità è resa possibile anche dalla semplicità delle parti prodotte: la cellula protettiva della i3 (del peso di soli 130 kg) non è realizzata in un pezzo unico (come nel caso di molte supercar), ma incollando fra loro elementi più piccoli, grazie a un processo automatizzato che impiega unicamente robot. Nella piccola BMW i3 vengono usati circa 10 kg di una colla speciale (un “nastro” lungo 160 metri e largo in paio di centimetri), che viene usata per collegare al carbonio qualunque tipo di componente (come i supporti del portellone o quelli della plancia). Si tratta di una colla appositamente studiata che, assicurano i tecnici tedeschi, una volta indurita non cambia le sue proprietà col passare degli anni e diventa la parte più robusta della vettura: “in caso d’urto, è la fibra di carbonio l'elemento debole”. Nel caso di un incidente che coinvolga le parti in fibra di carbonio, la parte danneggiata può essere tagliata via e la medesima colla verrà utilizzata per far aderire una nuova sezione di materiale a quello preesistente: un'operazione che, secondo la casa, può essere fatta con un costo paragonabile a quello della riparazione di una comune BMW.
 
 
POI, L'IBRIDA i8 - La i3, comunque, non sarà l'unica della famiglia. A inizio 2014 inizierà infatti la produzione della coupé sportiva BMW i8, che utilizzerà le stesse tecnologie. Anche il motore elettrico sarà lo stesso della i3, ma interverrà solo per “aiutare” un motore termico convenzionale, che rimarrà la principale fonte di propulsione. Questa ibrida in fibra di carbonio porterà al debutto anche i fari con tecnologia laser. La produzione della gamma “i” comporterà un impatto ambientale ridotto: tutta l'elettricità necessaria proverrà da quattro turbine eoliche installate a lato dello stabilimento.


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Ritratto di sciamano.web
18 aprile 2013 - 14:43
... sono anni che dico ragazzi assaporatevi gli ultimi decenni con le auto a motore termico perchè nel giro del prossimo ventennio diventeranno un ricordo per appassionati e l'elettrico sarà la norma. Ogni anno si vede salire la percorrenza hilometrica e scendere il tempo di ricarica, se riusciranno a darle il prezzo giusto il gioco sarà fatto. In fondo è solo una questione di numeri.... Saluti
Ritratto di ForzaPisa
18 aprile 2013 - 16:15
perfettamente d'accordo con te. Un po' mi dispiace, un po' sono curioso: d'altra parte la Tesla spider ha dimostrato che si possono fare auto elettriche divertenti
Ritratto di mustang54
18 aprile 2013 - 19:42
2
l'ho vista in una concessionaria BMW sulla famosa Park Lane, infatti questa mega-concessionaria ha un salone dedicato alle concept...c'era anche la i8, come quella utilizzata nel film "Mission Impossible: Protocollo Fantasma"