Cell-to-body: quando la batteria dell’auto elettrica diventa strutturale

REINVENTARE L’AUTO

La diffusione della mobilità elettrica cambia non solo le abitudini degli automobilisti, ma anche la progettazione delle auto: se infatti inizialmente le EV venivano concepite come le auto tradizionali, pensando a sistemare le batterie e i motori elettrici là dove un tempo c’erano i motori a combustione, i cambi e i serbatoi, oggi le cose stanno andando in una direzione diversa.

In un’elettrica l’elemento centrale è la batteria: ingombrante, pesante e fondamentale per autonomia e prestazioni. Per questo i progettisti tendono a partire proprio dal pacco batterie, costruendo attorno a esso l’auto. Nascono così pianali specifici, con il pacco collocato sotto l’abitacolo per abbassare il baricentro e migliorare la distribuzione dei pesi. Questa libertà progettuale ha aperto la strada a soluzioni nuove, impensabili sulle auto a benzina o diesel.

LA BATTERIA AL CENTRO

La batteria cell-to-body, definibile in italiano come batteria strutturale, rappresenta un’evoluzione di questo concetto. Nelle soluzioni tradizionali le celle sono racchiuse in moduli, che a loro volta vengono inseriti in un contenitore fissato alla scocca. Con la tecnologia cell-to-body (o cell-to-chassis) molti di questi elementi intermedi vengono eliminati: le celle sono integrate direttamente nella struttura portante del veicolo e contribuiscono alla rigidità della scocca.

In pratica la batteria non è più un componente “appoggiato” all'ossatura all’auto, ma ne diventa parte integrante. Questo richiede materiali specifici, incollaggi strutturali e un’attenta progettazione delle zone di deformazione, ma consente di sfruttare ogni centimetro disponibile, aumentando la densità energetica complessiva del veicolo.

TANTI VANTAGGI

I benefici della batteria strutturale sono numerosi. Prima di tutto si riducono peso e ingombri, perché vengono eliminati telai, supporti e involucri superflui: a parità di dimensioni, si possono montare più celle e quindi ottenere maggiore autonomia. Inoltre, la rigidità torsionale della scocca aumenta, con effetti positivi su comfort e precisione di guida, e anche la sicurezza ne trae vantaggio, grazie a una migliore distribuzione delle forze in caso d’urto.

Infine, dal punto di vista industriale, questa soluzione può semplificare l’assemblaggio e ridurre i costi nel lungo periodo. Non è un caso che sempre più costruttori, soprattutto cinesi e la BYD in primis, stiano puntando su questa tecnologia, destinata a diventare uno degli standard delle auto elettriche di nuova generazione.